在这种情况下，管理层会将分配的时间降低到原来的90%即324秒。决策部门不再规定这些时间如何在劳动者之间具体分配，而是由小组自己决定。后者会召开内部会议以找到管理层要求的这36秒。从理论上说，30秒是容易实现的，因为这可以通过按顺序工作而匀出来。例如，在以前，安装保险杠的工人可以一次拿几个螺丝钉而不是一个一个地拿，从而能够节省一些时间，省下来的这几秒钟可以让他稍微喘口气。但是现在，由于管理者要求缩减时间，这种特殊的小把戏就成为正常的生产过程。通过这种方式，团队可以用324秒完成原先需要360秒的任务，从而装配线一小时能生产66辆车。

如果假设生产没有任何提高，在这种情况下，汽车的生产速度仍然是每小时60辆。那么，这324秒怎样在小组的成员中分割呢？答案是：前5个人每人有60秒的时间而最后一个只有剩下的24秒。

人们可能认为这324秒会平均分配给6个人，即每人54秒。在这一点上，受到丰田管理制度的启发并将日本制造业的生产方式加以理论化的门田安弘（Yasuhiro Monden）明确指出：这是绝不可能的。他论述了在平均分配下的等待时间（他的例子是6个工人从A到F，第六个工人F被有效率地分配了15秒）：“在任务重新在A到E这五个工人中分配以后，F工人的0.75分钟的等待时间不应该被平均分配到生产线上的六个人身上。[②]如果是这样，它又会被简单地隐藏起来，因为每个工人都会放慢他的工作步伐以适应他空余出来的等待时间。而且，如果要再次修改作业标准时就会遇到工人的抵抗。因而，采取第一种策略就是必要的，以便发现是否能够在装配线上进一步提高以削减留给F工人的部分工作。”[③]

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